Cookies hjälper oss att leverera våra tjänster. Genom att använda den här webbplatsen accepterar du användning av cookies. Vi lagrar inte några personuppgifter. Läs mer.

Media / Produkt- och servicenyheter / Automatisering är nyckeln till säkerhet och produktivitet i gruvindustrin

Automatisering är nyckeln till säkerhet och produktivitet i gruvindustrin

2006-12-04

Gruvindustrin upplever ett oanat uppsving genom den globala efterfrågan på mineraler och metaller som håller rekordnivåer. Automatiseringen spelar en nyckelroll i produktionsprocessen och banar väg för framtida gruvsatsningar.

Rocket Boomer XE3
Gruvdrift under jord med produktionsprocesser som utförs mycket djupt, är svåra att komma åt eller är extremt farliga är sådana typiska miljöer där automatisering och självgående utrustning är självklara val.
 
Gruvföretagen investerar för närvarande i automatiserad utrustning som ett sätt att öka säkerheten, minska det manuella rutinarbetet och öka den övergripande effektiviteten och produktiviteten.
 
Som en av de ledande leverantörerna i världen har Atlas Copco i hög grad medverkat till att utveckla en stor del av den automatiseringsteknik som i dag används inom gruvindustrin. Den omfattar allt från datoriserade styr- och vägledningssystem vid stora borriggar och lastare under jord till fjärrstyrning och satellitnavigeringssystem på ovanjordsriggar.
 
Syftet med dessa innovationer är att människor inte ska behöva utsättas för hårda miljöer och farliga jobb, att förbättra arbetsvillkoren för all gruvpersonal och ändå öka effektiviteten och utnyttja utrustning till fullo.
 
Den nyligen lanserade LHD Scooptram ST14 är ett typexempel. Fordonen testades vid Kristinebergsgruvan i Boliden och vid Incos Stobie-gruva i Kanada. De sålda enheterna kommer att levereras till gruvor i Sverige, Kanada, Portugal, Chile och Ryssland. Den här nya lastningskonstruktionen minskar den fysiska belastningen på maskinskötaren eftersom tillgänglig kraft utnyttjas bättre. Skopan tränger igenom massan enklare och snabbare och fylls helt och hållet varje gång, vilket i sin tur leder till ett större antal lastningar per skift.
 
De här förbättringarna i produktivitet och säkerhet är ett resultat av företagets RCS- (Rig Control System) och ABC-system (Advanced Boom Control) som finns på de flesta Rocket Boomer-, Simba- och Boltec-riggar för produktion under jord. ABC-systemet har tre lägen: ABC Basic, Regular och Total, som motsvarar manuell, halvautomatisk och helautomatisk drift. Enligt Jörgen Appelgren, Atlas Copcos R&D Manager Automation, är det ABC Total-läget som nu vinner mark genom den noggranna och precisa ansatsborrningen och snabbare arbetscykler för borrning och sprängning. “Utveckling av den här typen är till för att hålla hög effektivitet till låg kostnad så att gruvindustrin kan se framtiden an med tillförsikt”, säger han.
 
Casper Swart, produktchef för Automation Systems vid Atlas Copco förklarar: “Eftersom den största delen av tonnaget i framtiden kommer att tas fram genom mekaniserad utrustning är automatisering ett naturligt val. Av ännu större vikt är dock att det blir svårare och svårare att hitta nya fyndigheter, och när de hittas är gruvdriften svårare och mer kostsam än tidigare. De nya gruvorna finns ofta i avlägsna områden som inte är särskilt attraktiva för den mest kvalificerade arbetskraften. Om sådana fyndigheter ska kunna ge vinst är automatisering inte bara ett alternativ, det är det enda alternativet.”

Örebro ett centrum för expertis

När LKAB mekaniserade sina gruvor i Kiruna under 1980-talet hade man ett nära samarbete med Atlas Copco vid utvecklingen av borriggar och system som kunde fjärrstyras på säkert avstånd från gruvområdet. De här riggarna körs numera i nattskift i automatiskt läge, helt utan övervakning.
 
I dag är Örebro centrum för Atlas Copcos forskning och utveckling inom det här området. Örebro har en lång gruvtradition, och det var här Atlas Copco utvecklade sitt första Rig Control System (RCS) 1996. Systemet har sedan blivit standard för mobila användningsområden och en plattform för företagets samtliga innovationer inom automatisering.
 
RCS-plattformen och tillhörande moduler minskar väsentligt förslitningen på gruvutrustning och personal, tack vare att processerna är snabbare, lättare, enklare att hantera och att underhålla. Dessutom sköts kommunikationen till och från dagens riggar via internet, satellit och telefon, vilket förbättrar produktionsplaneringen och felsökningen.
 
Andra exempel på framsteg genom automatisering är automatiska bitväxlare, automatiska tunnelprofileringssystem och Measure While Drilling, ett system för loggning av berglageregenskaper där bergborren används som givare vid borrning av spränghålen. De data som loggas överförs till en dator för vidare analys så att det går att förutse tolkningen av geologin.
 
Casper Swart fortsätter: “I dag fokuserar vi mer på att använda tekniken till att förhandsgranska verkligheten. Det skulle till exempel vara oerhört fördelaktigt om de som sköter lastmaskinen vet hur markmassan ser ut innan de börjar lasta, om borrskötarna vet hur malmen ser ut innan de sätter upp riggen, att sprängarna vet hur hålet ser ut på insidan innan de laddar och så vidare.”
 
Björn Rosengren, Atlas Copcos vice VD och chef för affärsområdet Anläggnings- och gruvteknik, sammanfattar andan hos FoU-gruppen i Örebro så här: “Vi har lärt oss att vi ständigt måste sträva efter förbättringar i gruvprocesserna, var de än utförs, och vi får aldrig upphöra med våra ansträngningar att öka effektiviteten för våra kunder.”

Om du vill ha mer information kontaktar du:
Casper Swart, produktchef - Automation URE 
+46 (0)19 670 76 84 eller +46 (0)70 377 76 84
Hanna Håll, kommunikationschef LHD och Automation Systems
+46 (0)19 670 74 42 eller +46 (0)732 70 62 85

Atlas Copco Underground Rock Excavation är en division inom Atlas Copcos affärsområde Anläggnings- och gruvteknik. Divisionen utvecklar, tillverkar och marknadsför ett brett sortiment av tunneldrivnings- och gruvbrytningsutrustningar för olika underjordsapplikationer på den globala marknaden. Divisionen har ett tydligt fokus på innovativ produktutveckling och eftermarknadsstöd för ökad kundnytta. Divisionens huvudkontor och största produktionsenhet ligger i Örebro i Sverige.