Optimering i stenbrott, norrmännen visar vägen
Brønnøy Kalk, som äger kalkstensbrottet Akselberg i Nordnorge, har uppnått en enhetlig och tillförlitlig produktionsprocess. Detta har i sin tur bidragit till ökad effektivitet under hela driften.
Stenbrottet Akselberg i centrala Norge, ca 40 mil norr om Trondheim, producerar ca 1,8 miljoner ton kalkstenskarbonat årligen som i stor omfattning används inom den europeiska pappersindustrin.
Sedan det etablerades 1997 har detta 2,5 km långa och 1,5 km breda dagbrott stadigt förbättrat sin produktivitet inom borrning och sprängning. I dag uppnår Brønnøy-teamet dock bättre resultat än någonsin tidigare tack vare den professionella planeringen och noggranna uppmärksamheten på varje steg i tillverkningsprocessen.
Raymond Langfjord, anläggningens produktionschef, förklarar: ”Allt här utgår från borrningen. Om den görs fel, får det konsekvenser för alla de övriga faserna – från sprängning och lastning till krossning, och i slutänden påverkas kvaliteten på våra produkter.”
”Vår vision har alltid varit maximalt utnyttjande av kalkstenen och det kräver att hela utgrävningsprocessen optimeras. Därför är vi väldigt glada över att få toppresultat med vår utrustning och se hur den påverkar hela verksamhetens effektivitet.”
Anläggningens utrustning består av Atlas Copco SmartROC-borraggregat med topphammare komplett med hålnavigeringssystemet (HNS), AutoPos-funktion och ROC Manager som skapar borrplaner och rapporter. HNS och AutoPos utgör tillsammans huvudfunktioner som hjälper operatören att lokalisera och sätta kragen i hålet med exakta vinklar, första gången vid varje försök.
"Allt här utgår från borrningen. Om den görs fel, får det konsekvenser för alla de övriga faserna – från sprängning och lastning till krossning, och i slutänden påverkas kvaliteten på våra produkter."
Tre riggar arbetar i stenbrottet – en SmartRig ROC F9C, en SmartROC T40 och en SmartROC T45 – som borrar på 15 m höga pallar. Hålen borras med en lutning av 10°. Fem rader borras med ett avstånd på 2,8 m och ett mellanrum på 3,5 m. Efter laddning och avfyring avlägsnas 20 000 till 80 000 ton sten vid varje sprängning, och stenbrottet utför i genomsnitt 10 sprängningar per månad.
Riggarna, som använder T51-borrstål och 89 mm ballistiska stiftkronor från Atlas Copco Secoroc, har inga problem att tränga in i ytlagret. Tvärtom är berget relativt lättborrat med ett borrsjunk på 1,8 till 2,5 meter per minut. Borrkronorna behöver endast slipas var 250:e m och i bästa fall kan en krona hålla i upp till 6 000 m.
Men om berget är lätt att borra, är det desto mer svårsprängt och parallella hål är avgörande för framgång, förklarar Raymond Langfjord. ”Vi måste se till att alla hål borras till rätt djup, med rätt lutning och absolut parallellt”, berättar han. ”Dessutom måste hålens botten positioneras på exakt rätt plats. Alla avvikelser, oavsett storleken, underminerar framgången för sprängsalvan. Och eftersom dessa salvor är utspridda över ett så stort område kan även små fel orsaka stora problem.”
Den avgörande sista raden
Lyckligtvis kan borrskötarna uppfylla dessa hårda krav genom riggarnas HNS-system i kombination med AutoPos-funktionen.
”Den sista raden med hål, som alltid sitter på pallens baksida, är den viktigaste,” fortsätter Raymond Langfjord. ”Den utgör den primära raden och måste bli rätt. Annars kommer den att inverka negativt på resten.”
”Med HNS kan vi importera borrplanen som skapats i ROC Manager via USB, och systemet hjälper operatören att positionera riggen till hålets exakta plats. Riggens AutoPos-funktion ställer därefter in rätt lutning på mataren och säkerställer att kronan kommer att träffa rätt ställe på marken efter en knapptryckning. Operatören startar borrningen och växlar enkelt över till automatiskt läge. Därefter borrar riggen resten av hålet på egen hand.” På detta sätt minimerar AutoPos-funktionen risken för mänskliga fel.
Läs hela berättelsen online under Gruv- och anläggningsteknik.Epiroc drevs under varumärket ”Atlas Copco” fram till 1 januari 2018.
