SmartROC with HNS paves the way
Varje dag producerar världens stenbrott miljontals ton av makadam genom borrning, sprängning och krossning för en mängd olika industriella behov – men inte alltid med det bästa resultatet för deras ägare. Det finns dock ett smart, enkelt och lönsamt sätt att få jobbet gjort.
Brytning är en tuff verksamhet oavsett omständigheterna, men att få lönsamhet är ännu svårare. Anledningen är att flera viktiga parametrar måste fungera tillsammans i harmoni – och det är en utmaning.
Mats Birkestål, Product Manager and quarrying specialist at Atlas Copco’s Surface and Exploration Drilling division, explains: “Quarrying should be seen in terms of one operation, not as a series of individual operations. The problem is that there are still too many quarries that may get good results in only one or maybe two areas and that puts pressure on the bottom line.”
What’s needed, says Birkestål, is to apply a total cost concept from the planning stage right through the operation to the final product. This means that the combination of drilling, blasting, loading, transportation and crushing have to be better synchronized in order to minimize errors and maximize results.
- Felaktigt placerade spränghål resulterar i oförutsägbar fragmentering av sprängsten.
- Stenfragment i varierande storlekar medför ojämna lastbilslaster, ökat motorslitage och större bränsleförbrukning.
- Överdimensionerade fragment påverkar genomströmningen i krosstationen och saktar ner processen att framställa makadam i önskad storlek.
- Ojämnt flöde i stationen tvingar krossen att arbeta hårdare, med ökad energiförbrukning som följd.
Målet är en effektiv och smidig process från början till slut, fortsätter Mats Birkestål och vidhåller att nyckeln till framgång är borrningens kvalitet. ”Det är den avgörande punkten där allt måste utföras korrekt”, berättar han. ”Om något går snett här blir det så mycket svårare för dig att lyckas med resten.”
"If you get this part wrong, it will be so much more difficult to get the rest of it right."
Den moderna tekniken hos dagens borraggregat, som Atlas Copcos SmartROC T45, gör det möjligt för även den mest oerfarne borroperatör att ”göra rätt”. Detta borraggregat är fullmatat med högteknologiska funktioner som ett hålnavigeringssystem (HNS), automatisk lutning och påhugg och mycket annat.
Ett typiskt pallscenario består av 75 hål i fem rader som ska borras till ett djup av 15 m. För att täcka detta område och effektivt avlägsna den beräknade kurvan (ca 31 000 ton sten), uppskattar Atlas Copco att ett konventionellt borraggregat måste borra åtta fler hål än en SmartROC T45.
Med ett konventionellt borraggregat måste belastningen och avståndet mellan hålen nämligen sänkas som kompensation för eventuella fel vid positionering och felaktiga vinklar, då hål som hamnar för långt ifrån varandra äventyrar sprängningens effektivitet. Med SmartROC T45, utrustad med hålnavigeringssystemet (HNS), lokaliserar riggen automatiskt positionen för varje hål med knivskarp precision och borrar med korrekt lutning och djup. Som resultat behöver mönstret inte justeras utan borras enligt planen.
Det finns pengar att spara
I ekonomiska termer blir effekten anmärkningsvärt hög vid en så tillförlitlig nivå. Kostnaden för att borra åtta ytterligare hål, eller 120 borrmeter, uppgår till runt 600 USD baserat på en typisk genomsnittlig borrningskostnad av 5 USD per meter. Med 40 sprängningar per år skulle den extra kostnaden uppgå till ca 24 000 USD per år, exklusive merkostnaden för sprängämnen. Därutöver blir även konsekvenserna betydande av bristfälligt placerade borrhål som påverkar alla åtgärder senare i processen.
Ett typiskt exempel är kalkstensbrottet Akselberg i Norge. Här har ägaren, Brønnøy Kalk AS, uppnått fullständig effektivitet genom hela driften tack vare ett helhetsperspektiv vid planeringen och minutiös uppmärksamhet på alla detaljer i tillverkningsprocessen.
Läs hela berättelsen online under Gruv- och anläggningsteknik.Epiroc drevs under namnet ”Atlas Copco” till den 1 januari 2018.
