We suggest changing from Internet Explorer to another option. The Internet Explorer browser is no longer supported by Microsoft.
Please install or upgrade one of the browsers below.
Imponerande kraft: Atlas Copcos Robbins 123RH C stigortsborrmaskin.
Världens största stigning?
6 januari 2016
Den amerikanska stigortsborrningsspecialisten Raisebor har tagit ett rekord inom den nordamerikanska stigortsborrningen genom att slutföra vad som antagligen är den största stigorten som någonsin har borrats.
Det nya tillfartsschaktet i kolgruvan Jim Walter Resources’ Number 7 i Alabama, som mäter 8 m i diameter och 439 m i djup, är en stor teknisk bedrift. Det är kanske också världsrekord i stigortsborrning med stor diameter.
Den 7 december 2014 slutförde Raisebor, en division inom Cowin & Company Inc., den rekordstora stigorten med Atlas Copcos stigortsborrmaskin Robbins 123RH C utrustad med ett upprymningshuvud med multimodulärt vingsystem (MMWS).
Uppgiften var att ge gruvan med ett försörjnings- och tillfartsschakt som låg närmare arbetsytan för att öka effektiviteten. Det tog ungefär en timme för arbetarna att nå området, vilket innebar att nästan 25 procent av alla 8-timmarsskift gick åt till pendling.
Det var Raisebors tredje projekt efter förvärvet av Atlas Copco-maskinen. De två första var 6 m i diameter, så det nya projektet var inte bara mycket större utan också mer komplicerat. Till att börja med måste ett massivt betongfundament, 9,7 m tjockt, byggas på ytan innan man byggde plattformen där maskinen skulle stå, vilket krävde borttagning av 2 500 m3 material.
Vid bygget av The Moose arbetade Rick Sidwell, General Manager på Raisebor, tillsammans med Atlas Copcos konstruktörer för att utveckla det enorma upprymningshuvudet. ”De respekterade mina synpunkter.
Vi diskuterade hur det kunde göras bättre”, säger han. ”Vi satte extra vingskärare där jag tyckte att det behövdes och jag uppskattade den flexibilitet som Atlas Copco uppvisade.”
"Vi diskuterade hur det kunde göras bättre. Vi satte extra vingskärare där jag tyckte att det behövdes och jag uppskattade den flexibilitet som Atlas Copco uppvisade."
Upprymningshuvudet, som kallas ”The Moose”, var baserat på den största befintliga upprymmaren i Atlas Copcos sortiment. Den består av en 122 cm bred kärna och två 122 cm breda mellanliggande vingar. Upp till åtta yttre vingar utvidgar skärdiametern till 8 m.
Den yttre vingkonstruktionen var avsedd att tillåta effektiv rengöring av huvudet. Den använder 5-raders Standard Magnum skärblad i par med 2,5 cm avstånd. Vingarna är dessutom avsedda att tas bort för att underlätta underjordiska transporter och den kan manövreras med bara fyra vingar. Raisebore upptäckte att sex vingar var det bästa alternativet för att undvika att sten byggs upp på huvudet.
Varje 355 mm Atlas Copco Secoroc-skärare väger mer än 150 kg. Av totalt 50 som användes under projektets gång slutförde 35 jobbet. Andra ersattes på grund av skador orsakade av en stor stenbit som bröts loss ur ytan. Skären uppvisade dock ringa slitage.
Detta multimodulära system användes för att utvidga diametern på Secoroc-upprymmaren. Upprymmaren, som kallas ”The Moose”, var utrustad med 355 mm Atlas Copco Magnum-skär.
Känn kraften
Kapytan var så bred att de yttre skären roterade 22 gånger för varje rotation av de inre skären. Riggoperatören James Bass sa att det var den mest kraftfulla stigortsborrmaskin han någonsin använt. ”Jag kunde känna större kraft och bättre kontroll, och när jag gjorde en korrigering kändes det nästan som att min åtgärd var förväntad”, säger han. ”Jag kunde känna de förändringar som skedde i formationen och efter behov ändra borrningsparametrar.”
Enligt borrningsförman Willy Hicks presterade maskinen bra under hela projektet och han lovordar operatörerna, som höll ett öga på reglagen och fick processen att se lätt ut.
Den genomsnittliga hastigheten var 14 cm per timme, men på grund av formationsvariationer var borrningshastigheten ojämn. Formationen bestod av ett tunt lager kol och sedan sandsten. Under en 24-timmarsperiod avancerade stigorten 2,5–3 m i två skift, vilket var lite mer än beräknade 1 m per skift eller 2 m per dag. Det gick snabbare än beräknat under hela projektet.
"Detta ökar användarvänligheten och säkerheten för operatören. Formationens sprickor med hög vinkel och varierande ändringar i hela formationen gjorde upprymningen svår."
”Den här utrustningen är fantastisk”, säger Willy Hicks. ”Tidigare var vi tvungna att flytta röret med ett kedjespel. Nu har vi en modern rörmatare. Den griper om röret upp till 138 bar för att skruva på anslutningen.” Detta ökar användarvänligheten och säkerheten för operatören. Formationens sprickor med hög vinkel och varierande ändringar i hela formationen gjorde upprymningen svår.
”Eftersom huvudet är så brett kunde jag arbeta genom hård och mjuk formation samtidigt”, förklarar han. ”När jag drog långsamt igenom det kunde jag dock känna vridmomentet ändras. Varvtal och kraft visades ständigt på kontrollpanelen, och jag kunde höra och känna vad som behövde justeras, snarare än se det.” Huvudets genomsnittshastighet var 2,5 varv/min. Genomsnittskraften var mellan 1,6 kN och 3 kN (kilonewton) och vridmomentet var vid eller under 475 kNm.
Epiroc drevs under varumärket ”Atlas Copco” fram till 1 januari 2018.
The drill and blast method of surface mining just got a whole lot safer thanks to Jevons Robotics and RCT. The companies joined forces to deliver a safer alternative to carrying out blast quality assurance, loading or stemming, replacing...
Integrated planning delivers predictable outcomes. By integrating data and plans from different divisions and across planning horizons in a constantly updated operational plan, Sibanye- Stillwater creates a stable and productive...
Framtiden är här i form av teknikaktiverade riggar, och beviset finns i graniten. Vid Luck Stones stenbrott i Spotsylvania visar Epiroc SmartROC D60, utrustad med det GPS-aktiverade hålnavigeringssystemet (HNS), att den tackla de allra tuffaste bergarterna,...
